Może zacznijmy od tego czym jest Transformacja Lean. Jest to projekt mający na celu reorganizację całego systemu produkcyjnego, począwszy od planowania zakupu surowców, planowania oraz organizacji całej produkcji, a ukończywszy na logistyki wewnętrznej oraz zewnętrznej. Poprzez kolejne wdrożenia zmian, system produkcyjny jest organizowany wedle zasad oraz za pomocą narzędzi Lean Manufacturing takich jak one-piece-flow, pull,  kaizen itp. Wszystko powinno opierać się na cyklicznych działaniach Kaizen.

Dzięki stosowaniu narzędzi oraz metod Lean procesy w naszej firmie są bardziej efektywne. Poprzez eliminowanie marnotrawstwa firma cyklicznie zwiększa swoją rentowność (dzięki obniżeniu kosztów prowadzenia działalności). Dzięki wdrożeniu one-piece-flow, just-in-time oraz pull minimalizuje Lead Time, przez co poprawia Cash Flow, co jest kluczowe na obecnym rynku.

Aby realizacja projektu przynosiła największe korzyści, musimy się skupić na największej – najbardziej popytowych produktach które oferujemy. Należy przeanalizować sekwencję oraz czasy każdego z procesów prowadzących do powstania produktów. Następnie poprzez określenie podobieństwa należy połączyć produkty w rodziny, dzięki czemu otrzymujemy obszar na którym należy zacząć warsztaty oraz wdrażać zmiany.

Następnym krokiem jest przeprowadzenie odpowiednich warsztatów mających na celu stworzenie gniazda operacyjnego dla wybranej rodziny. Najważniejszym z nich jest VSM, dzięki któremu opracowujemy wizję globalną firmy zaczynając od przepływu informacji i kończąc na organizacji produkcji. Aby sprecyzować dokładnie organizację pracy w danym gnieździe musimy się przyjrzeć ruchom elementarny, wyeliminować czynności które nie dodają wartości oraz stworzyć standard nowej organizacji pracy na linii. Poprzez zastosowanie w nim przepływu jednej sztuki i działaniach Kaizen, możemy otrzymać oczekiwane rezultaty. Następną krokiem jest transformacja całej linii produkcyjnej dla wybranej rodziny. Międzyczasie następuje reorganizacja planowania produkcji oraz surowców. Cały czas zamykamy się w obszarze wybranych produktów. Dzięki temu ograniczeniu, efektywność wdrożenia jest większa. Poprzez zangażowanie osób z różnych działów do danego procesu pracownicy uczą się zasad funkcjonowania systemu produkcyjnego w nowy sposób. To pozwala udowodnić im, że inna organizacja procesów jest możliwa i do tego bardziej efektywna. To napędzi transformację przy reszcie rodzin, gdyż efekty otrzymane przy wdrażanych zmianach ułatwiają pracę wszystkim w firmie.

Kolejnym i najbardziej istotnym krokiem jest monitorowanie efektów zmian. Aby to robić, musimy wdrożyć najważniejsze wskaźniki takie jak:

• Poziom zapasów
• Lead Time
• Jakość
• Efektywność pracy (VA/LT)

Poprzez ciągłe ich monitorowanie możemy szybko reagować na nieoczekiwane rezultaty i je naprawiać.

Wraz ze wzrostem globalnego rynku, bardzo ważne jest to aby być bardziej rentownym od swoich konkurentów. Można to osiągnąć poprzez obniżenie kosztów firmy. Nie należy jednak się skupiać na kupowaniu „tańszych” narzędzi czy maszyn. Powinniśmy się skupić na procesach i poprzez stosowanie narzędzi i metod Lean Management prowadzić do tego, że procesy są bardziej efektywne, czyli odszczuplone. Doskonałą metodą aby to osiągną i naprowadzić firmy na odpowiednią drogę jest Transformacja Lean Management.

WIĘCEJ NA TEN TEMAT PRZECZYTASZ TUTAJ  

Autor:
Patryk Cichorczyk
Konsultant Lean Manufacturing
pcichorczyk@leanactionplan.pl