Uwolnienie przestrzeni na hali produkcyjnej, skrócenie całkowitego czasu realizacji zlecenia oraz wskazanie priorytetowych obszarów do optymalizacji.

Optymalizacja oszczędności w grupie elementów wchodzących w skład głównej rodziny produktowej. Zakładany 150% wzrost popytu w nadchodzących 5 latach.

Analiza przepływu materiału na hali produkcyjnej oraz propozycja przyszłego ustawienia maszyn, zmniejszenie nadmiernego transportu.

Na hali znajduje się 15 kabin spawalniczych, w których pracują spawacze na pierwszej i drugiej zmianie. Każda kabina ma swoje wyposażenie w zależności od wykonywanego detalu. Podczas wykonywania badań migawkowych wykryto duży udział czynności zbędnych – głównie szukania narzędzi.

Eliminacja nadmiernego planowania poszczególnych obszarów, likwidacja ciągłego nadawania priorytetów, zmniejszenie nadprodukcji, wyrównanie Lead Time (czasu realizacji zleceń).

Zwiększenie dostępności maszyn do produkcji, podniesienie wydajności w środowisku wysokiej sezonowości, opracowanie planu na skrócenie procesu przezbrojenia.

Zapewnienie 100% dostępności dobrych komponentów, zagwarantowanie ciągłości procesu, brak angażowania pracowników magazynu do procesu, eliminacja nadmiernej komunikacji na linii Pakowanie – Magazyn.

Analiza procesu sprzedaży pod kątem sprzedaży detalicznej i hurtowej.

Optymalizacja ustawienia maszyn z założeniem zakupu 10 maszyn.

Monitorowanie efektywności produkcji, umożliwienie podejmowania decyzji biznesowych na bazie wskaźników.

Wdrożenie systemu 5S w celu poprawy organizacji miejsca pracy.

Brak systemowego prowadzenia procedur obsługi reklamacji powodował szereg problemów takich jak: pominięcia, niedotrzymane terminy, problemy komunikacyjne na linii firma – klient, a tak że problemy komunikacyjne wewnątrz zespołu.