Wyobraź sobie produkcję, gdzie wpuszczane jest zlecenie produkcyjne, a następnie nie jest ono koordynowane. Żyje własnym życiem. Przechodzi przez kilka procesów, zatrzymując się pomiędzy nimi tworząc zapasy międzyoperacyjne. Pracownik wybiera i pobiera z pośród dostępnych, partię do przerobienia, którą chce. Patrząc z punktu widzenia pracownika, będzie on pobierał „łatwiejszą” pracę. Do czego taka organizacja produkcji prowadzi?

Skutkuje to tym, że niektóre zlecenia mogą „siedzieć” na produkcji zdecydowanie dłużej niż powinny. Zdecydowanie wpływa to na Lead Time (czas przejścia) i zarazem na zwrot gotówki (Cash Flow). Dodatkowo utrudnia to pracę planistom, którzy na bieżąco musza korygować opóźnienia, aby nie zaniżyć dostaw na czas. Zakupy również mają problem z określeniem daty zakupu surowców na dane zlecenia, co powoduje opóźnienia. Tabela poniżej przedstawia wahania czasu przejścia w takiej sytuacji.

Czy istnieje sposób, aby wyeliminować ten problem? Otóż tak.
Poprzez wdrożenie zasady FIFO (First In First Out – Pierwsze weszło, pierwsze wyszło) w zapasach międzyoperacyjnych. Dzięki tej zasadzie czas przejścia przez proces się wyrównuje, a my możemy go precyzyjniej określić. Zdecydowanie ułatwia to planowanie zakupów surowców i samej produkcji  oraz pozwala pracować w systemie Just-in-Time. Wykres poniżej przedstawia jak wyrównuje się Lead Time dzięki temu rozwiązaniu.

Dlaczego jeszcze FIFO jest tak ważne:

1/ Z punktu widzenia rozliczenia jest to element metody wyceny zapasów magazynu. Jednostka towaru, która została przyjęta jako pierwsza stanowi wyjściową cenę zużycia materiału (metoda ceny najwcześniejszej). Metoda wyceny FIFO ma zastosowanie również przy rozliczeniu walutowym wyceny danej jednostki towaru.

2/ Z punktu widzenia jakości to system zapewniający nadzór i monitorowanie nad materiałem. Jeżeli w trakcie produkcji zostaje wykryty defekt materiałowy można zatrzymać materiał, który był wykorzystany według daty przyjęcia. Tym samym nie trzeba np. dokonywać selekcji jakościowej całego magazynu.

Kolejną korzyść jaką możemy osiągnąć poprzez reorganizację pól międzyoperacyjnych to zmniejszenie ich ilość poprzez zastosowanie ograniczonego miejsca międzyoperacyjnego i systemu PULL. Chodzi o to, aby pracownik nie produkował tego, czego klient wewnętrzny (następny proces) nie potrzebuje. Tym samym zapobiegamy nadprodukcji, czyli największemu marnotrawstwu! Bardzo ważnym elementem tego systemu jest wykrywanie wąskich gardeł (procesów z najniższą wydajnością).  Wiedząc to, wiemy nad którym procesem musimy popracować i zwiększyć jego wydajność, aby zwiększyć ogólną wydajność produkcji.
To wszystko prowadzi do zmniejszenia ilości zapasów międzyoperacyjnych, a tym samym odmrożenia kapitału oraz zmniejszenia Lead Time. Wykres poniżej przedstawia reakcję czasu przejścia przez produkcję po ograniczeniu zapasów.

Nie jest to proste, aby gdy uda nam się to wszystko wdrożyć, możemy oczekiwać, że przepływ pieniężny oraz rentowność naszej firmy znacznie wzrośnie.

Autor:
Patryk Cichorczyk
Konsultant Lean Manufacturing
pcichorczyk@leanactionplan.pl