Wydaje się, że większą część diagnozy można przeprowadzić samodzielnie w zakładzie. Nie jest to do końca prawdą. Zwłaszcza na etapie dostrzegania strat i ich ocenie. Znajomość zakładu i jego specyfiki jest dużą zaletą. Chociaż trzeba mieć na uwadze, również to że wieloletnia praca może być powodem podążania „utartymi ścieżkami”. Brak wtedy świeżego, niezależnego spojrzenia na organizację pracy. Wielokrotne przechodzenie obok strat powoduje przyzwyczajenie się do nich, a to że taka organizacja pracy funkcjonowała przez 10 lat nie oznacza, że jest najlepsza bądź optymalna. Diagnoza może być podstawą do wprowadzenia małych usprawnień, realizacji projektów optymalizacyjnych, a nawet do przemodelowania procesu produkcyjnego. Ważne jest, aby znaleźć i wykorzystać cały możliwy potencjał zakładu. To podstawowe cele i założenia audytu.

Na samym początku musimy wybrać produkt lub rodzinę produktów, dla których będziemy tworzyć gniazdo. Zazwyczaj można to zrobić posługując się macierzą produktów i procesów (maszyn), wybierając z niej produkty o podobieństwie produkcyjnym. Kolejny krok to obserwacja procesów i zbieranie danych o czasach pracy ręcznej, maszynowej, chodzenia i innych czynności, naszkicowanie obecnego ustawienia maszyn i określenie obecnego poziomu zapasów międzyoperacyjnych. Podczas obserwacji ważne jest również dostrzeganie problemów i marnotrawstw. Może się okazać, że już na tym etapie nasunie się wiele ciekawych rozwiązań do usprawnienia. W dalszej części trzeba szczegółowo przyjrzeć się poszczególnym procesom i zastanowić się, czy są możliwe do włączenia do gniazda produkcyjnego, rozpisać całość procesu na zabiegi, czyli najmniejsze składowe procesu np. pobranie elementu i umieszczenie w uchwycie. Na tym etapie należy również wyznaczyć czas taktu, czyli tempo pracy gniazda, aby zaspokoić popyt w danym czasie. Może się okazać, że nie wszystkie cykle maszyny zmieszczą się w czasie taktu, a także wyposażenie nie jest przystosowane do produkcji jednej sztuki, tylko partii. Maszyny mogą mieć odpowiedni czas cyklu, jednak zbyt długi czas załadunku albo przezbrojenia. W gniazdach produkcyjnych najlepiej sprawdzają się małe, proste maszyny, które wykonują proste operacje.

Usytuowanie wyposażenia jest kluczowym w projektowaniu organizacji pracy. Najbardziej popularne jest ułożenie w kształt litery U, ale nie jest to sztywna reguła. Ważne jest, aby maszyny rozmieszczać w bliskiej odległości, najlepiej gdy pierwsze i ostatnie stanowisko znajdują się blisko siebie, ponieważ umożliwia wyeliminowanie zbędnego chodzenia, istotne jest również ograniczenie liczby miejsc gromadzenia nadmiernych zapasów. Wewnętrzna szerokość gniazda powinna wynosić 1,5 metra, aby ułatwić elastyczne rozdzielenie zadań pomiędzy pracownikami. Oczywiście stanowiska muszą być bezpieczne i ergonomiczne, a operatorzy muszą mieć dostęp do wszystkich potrzebnych elementów i narzędzi. Operatorzy nie mogą sami sobie przywozić i uzupełniać materiałów, a dostawy nie mogą przeszkadzać w pracy, warto w tym miejscu wykorzystywać siłę grawitacji.

W pierwszej kolejności należy wyznaczyć ilu operatorów jest nam potrzebnych w gnieździe. W tym celu należy podzielić sumę czasów cyklów wszystkich procesów w gnieździe przez czas taktu. Wynik oczywiście trzeba zaokrąglić do najbliższej liczby całkowitej, może się okaże że liczba będzie wynosić ok. 2,15 wtedy zaleca się ustawić 2 operatorów i eliminować marnotrawstwa z czasów cyklu. W kolejnym kroku operatorom należy przydzielić odpowiednie zabiegi, tak aby każdy z nich miał równe obciążenie i mieścił się w czasie taktu. W tym celu należy przygotować standard ich pracy i określić kolejność operacji w gnieździe.

Najważniejszym elementem wdrożenia gniazda jest sprawdzenie nowej organizacji pracy i jej przetestowanie, ewentualne poprawki oraz udoskonalenia. Pierwsze gniazdo produkcyjne jest najtrudniejsze, ale i najważniejsze, ponieważ stanowi konkretny przykład udoskonalenia, eliminuje wszystkie wątpliwości i stanowi punkt wyjścia do rozszerzenia działań w innych obszarach firmy.

Autor:
Krzysztof Pawłowski
Konsultant Lean Manufacturing
kpawlowski@leanactionplan.pl