Zacznijmy od tego — czym jest metoda standaryzacja? Jest podstawowym narzędziem w metodologii Lean. W prosty sposób można ją zdefiniować jako najbardziej efektywny sposób wykonywania danego procesu, biorąc pod uwagę czas, koszty i jakość. „Standardy stanowią podstawę wszelkich działań doskonalących”. Oznacza to, że bez standardów nie ma żadnego punktu odniesienia do planowanych usprawnień oraz danych pozwalających oszacować faktyczną efektywność procesów w przedsiębiorstwie.

Standaryzacja to jeden z fundamentów szczupłej produkcji (Lean Manufacturing). Praca standardowa to  dokumentacja uzgodnionego (zatwierdzonego), najlepszego sposobu wykonywania danej pracy. Definiuje ona pożądaną sekwencję czynności oraz inne parametry, które gwarantują spójne wykonanie zadania. Standardy to najłatwiejsze i najbezpieczniejsze procesy dla pracowników, które są najbardziej efektywne z punktu widzenia kosztów i produktywności oraz pozwalają firmie zapewniać najlepszą jakość dla klienta. Słownik języka polskiego definiuje słowo standaryzacji jako „wprowadzenie jednolitych norm, zwłaszcza w przemyśle”. Zgodnie z tradycyjnym podejściem standaryzacja nie różni się od normalizacji i jest rozumiana jako „przeciętna norma, przeciętny typ, model, wyrób odpowiadający określonym wymogom, wzorzec”. Jak mówi słownik, obecnie rzadko używa się pojęcia normalizacji podczas prac.

Badanie potrzeb

Podczas spotkania online doprecyzowujemy oczekiwania i wspólnie określamy optymalne rozwiązanie.

Oferta współpracy

Propozycja oferty Lean Action Plan i omówienie współpracy na podstawie zebranych informacji.

Realizacja działań

Przeprowadzenie działań zgodnie z wcześniejszymi ustaleniami i harmonogramem.

Follow up

Zaproponujemy spotkanie po ustalonym czasie i sprawdzimy postęp realizacji planu.

Standaryzacja pracy — wyroby stalowe

Więcej przykładów

Czas trwania w głównej mierze zależy od wielkości firmy i ilości procesów oraz od ich stopnia skomplikowania.

Stawka dzienna 3 500 – 5 000 zł netto za dzień doradczy
Stawka dzienna 5 000 – 6 500 zł netto za dzień warsztatowy
+ koszty logistyki

Przy korzyściach takich jak:
– zachowanie know-how
– wdrożenie nowego pracownika
– eliminacja 80% błędów
– wzrost wydajności procesu o 10%

Zakładany ROI z inwestycji to: 5- 10