FreshMail.pl

Totalne
Utrzymanie Ruchu

TPM – Metodologia prawidłowego utrzymania maszyn

Czym jest TPM – Totalne Utrzymanie Ruchu (wolna def. Towarzystwo Przyjaciół Maszyn)

  • Budowa solidnego przedsiębiorstwa poprzez maksymalizowanie wykorzystania systemu produkcyjnego
  • Tworzenie stabilnego systemu zapobiegania stratom w zakładzie i eliminującego występowanie wypadków, defektów oraz awarii
  • Obejmowanie wszystkich departamentów, począwszy od produkcji, działu sprzedaży, po funkcje administracyjne
  • Angażowanie wszystkich członków firmy, od kierownictwa do funkcjonalnych pracowników produkcyjnych
  • Dzięki wspólnej pracy zespołu zespołów, można wyeliminować wszystkie straty powstałe w wyniki złego funkcjonowania maszyn

Autonomiczne UR – tworzenie samodzielnych zespołów utrzymania ruchu odpowiedzialnych za poprawę efektywności parku maszynowego. Samodzielność oznacza swobodę w podejmowaniu decyzji.

Doskonalenie – nastawienie na ciągłe poszukiwanie możliwości redukcji problemów, pojawiających się przy posiadanych maszynach i urządzeniach oraz szukanie dróg poprawy efektywności i jakości pracy

Planowane konserwacje – stworzenie nawyku dbania o maszyny i urządzenia poprzez planowane konserwacje. Zyskujemy dzięki temu możliwość monitorowania stanu maszyny, zużycia narzędzi i zapobieganiu awariom przez detekcję problemu we wczesnej fazie zaawansowania. Ułatwiamy w ten sposób również pracę planistom, dostają oni bowiem dokładną informację na temat daty planowanych konserwacji i szacunkowego czasu trwania

Planowanie nowych maszyn i urządzeń – Rozsądne planowanie inwestycji w park maszynowy, oparte na faktycznych danych, czyli kupujemy nowe maszyny jeżeli faktycznie są potrzebne

Zapewnianie jakości – Analiza przyczyn powstawania braków i dążenie do redukcji ich liczby.

Szkolenia – Wdrażanie operatorów w procesy konserwacji i napraw maszyn, tak aby mogli samodzielnie przeprowadzać mniej skomplikowane naprawy.

Zarządzanie parkiem maszynowym – Standaryzacja poprawnych praktyk i utrzymanie ich. Pomiar i analiza kluczowych wskaźników wykorzystania parku maszynowego.

BHP i Środowisko – Dbałość o bezpieczeństwo pracy i wpływ zaplecza technologicznego na środowisko pracy.

6 głównych strat w funkcjonowaniu maszyn:

  • Awarie
  • Bezczynność i drobne przestoje
  • Defekty i poprawki
  • Straty związane z rozruchem
  • Ograniczenie szybkości pracy
  • Przezbrojenie i regulacje

Wskaźnik OEE

Składa się on z trzech elementów takich jak: dostępność, wydajność i jakość. Aby odpowiednio obliczać wskaźnik OEE wykorzystuje się proste sposoby gromadzenia danych. Jeden z najprostszych sposobów to formularz, który w trakcie pracy wypełnia operator maszyny. Ważne jest projektowanie formularza gdyż może to ułatwić  zapisywanie istotnych danych w codziennej pracy.

Zebranie niezbędnych danych będzie wymagało zaangażowania operatorów. Nie powinno to jednak stanowić dla nich nadmiernego obciążania, a być częścią ich pracy. Dobrze skonstruowany formularz będzie tu niezwykle pomocny

Współczynnik wydajności to różnica między faktyczną ilością wyprodukowanych wyrobów, a planowaną ilością jaką maszyna powinna w danym czasie wyprodukować. Główne straty obniżające wydajność to mikroprzestoje  i zmniejszona szybkość pracy.

Współczynnik dostępności to porównanie dostępnego czasu pracy maszyny z faktycznym czasem jej pracy. Dostępny czas operacyjny maszyny może zostać zajęty przez nieplanowane przestoje np.: awarie, usuwanie zacięć materiałowych, długie przezbrojenia, częste uszkodzenia narzędzi itp.

Współczynnik jakości porównuje całkowitą ilość wyrobów wyprodukowanych do ilości wyrobów spełniających faktyczne wymagania jakościowe klienta. Intuicyjnie główną stratą są występujące braki.

Sposób obliczania OEE:

OEE
=
Dostępność = czas pracy / czas operacyjny netto
X
Wydajność = rzeczywista produkcja / docelowa produkcja
X
Jakość = dobra produkcja / rzeczywista produkcja

Przedsiębiorstwo może na podstawie analizy OEE podejmować decyzje na temat organizacji pracy na produkcji, doboru dostawców, konieczności modernizacji maszyn i sytemu kontroli jakości. Wskaźnik OEE jest iloczynem trzech składowych, dzięki czemu staje się on bardzo czuły na wszelkie „niedyspozycje” procesu produkcyjnego.  Jeśli bowiem tylko jeden z nich będzie na niskim poziomie, powoduje to natychmiastowe znaczne obniżenie końcowej wartości wskaźnika OEE, który dla firm klasy światowej wynosi 85 proc. Prawidłowo przeprowadzone obliczenia uwzględniają np. takie detale, jak czas przeznaczony na przerwy śniadaniowe, przeglądy, drobne awarie, wymiany, konserwacje, przezbrojenia czy inne przyczyny przestoju.

Korzyści wynikające ze stosowania metodologii TPM:

Skrócenie przestojów planowanych i nieplanowanych
Zwiększenie wykorzystania zdolności produkcyjnych
Wzrost produktywności
Skrócenie czasu cyklu produkcyjnego
Obniżenie kosztów produkcji
Poprawa wizualizacji produkcji w toku
Poprawa jakości produkcji
Zwiększenie stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnych
Efektywniejsze zarządzanie zleceniami produkcyjnym

     ZOBACZ WIĘCEJ:

2018-05-23T21:58:01+00:00

Spokojnie, jestem tutaj, żebyś nie przegapił czegoś ważnego.

Informacja o gotowych do użycia plikach Excel, szablonach wykresów i prezentacji, raportach w formie pdf, zupełnie za darmo, prosto na Twoją skrzynkę.

Chcę otrzymywać wiadomości (w każdej chwili możesz zrezygnować).

FreshMail.pl
 

Potrzebujesz więcej informacji?

Wartościowe artykuły i gotowe do użycia pliki bezpośrednio na skrzynkę e-mailową?    

FreshMail.pl