Diagnoza procesów logistycznych

DIAGNOZA PROCESÓW LOGISTYCZNYCH

Diagnoza przedsiębiorstwa pozwala zdobyć świeże spojrzenie ekspertów na firmę. Realizacja polega na zbieraniu i analizie danych oraz obserwacji procesów. Doświadczeni eksperci namierzą źródła marnotrawstwa oraz przygotują rekomendację kluczowych zmian dla procesów logistycznych.

Analiza efektywności procesów logistycznych

Określenie działań optymalizacji procesów i systemu

Opracowanie długoterminowego planu działania – projekt transformacji obszaru

ETAP I

Konsultacje z kadrą zarządzającą

Charakterystyka procesów

Wymagania branży i rynku

Planowane zmiany i działania

Weryfikacja celów oraz wskaźników w firmie

ETAP II

Mapa procesów logistycznych

Analiza sekwencji operacji

Badania migawkowe

Chronometraż

Mapa procesów

ETAP III

Identyfikacja strat oraz potencjału do usprawnień

Weryfikacja sposobu komunikacji oraz raportowania w obszarach

Szczegółowa analiza kluczowych procesów

Identyfikacja czynności zbędnych w procesach

Identyfikacja problemów organizacyjnych

ETAP IV

Analiza systemu pod kątem optymalizacji

Analiza strat w procesach

Analiza obszaru logistyki

Analiza przepływu materiału oraz informacji

ETAP V

Raport podsumowujący diagnozę

Mocne i słabe strony przedsiębiorstwa

Przedstawienie stanu obecnego

Działania Quick wins

Rekomendacje projektów wdrożeniowych

Potencjalne efekty i zyski z proponowanych projektów

Czas trwania:

3-5 dni

Raport w formie prezentacji

Identyfikacji marnotrawstw w procesach

Określenie priorytetów do optymalizacji

Wskazanie kierunku działań długoterminowych

“Świeże spojrzenie” ekspertów na firmę

Wyniki pomiarów procesów

Rekomendacje projektów i pomysłów optymalizacyjnych

Określenie efektów i wdrożenia

Długoterminowy Plan Działania (Action Plan)

CASE STUDY 92
ANALIZA PRZEPŁYWU MATERIAŁU

Główne procesy: struganie, formatyzowanie, szlifowanie, cięcie, impregnowanie, wiercenie, zakuwanie

Założenia diagnozy: analiza przepływu materiału na hali produkcyjnej oraz propozycja przyszłego ustawienia maszyn, zmniejszenie nadmiernego transportu

Trzecia zasada Lean - Analiza przepływu materiału

Przykład case study: Projektowanie tablicy FIFO

CASE STUDY 106
TABLICA FIFO

Główne procesy: magazynowanie i cięcie

Założenia: zapewnienie zachowania zasady FIFO (pierwsze weszło, pierwsze wyszło), eliminacja możliwości popełnienia błędu przy 40 różnych rodzajach rur, eliminacja potencjalnych reklamacji, ułatwienie identyfikacji rur

Jeżeli chcesz, tak jak nasi klienci, rozwijać swoje przedsiębiorstwo, skontaktuj się z nami i umów się
na spotkanie, na którym zostanie przedstawiona wizja Transformacji Lean.