Sytuacja początkowa

W UNIMET zidentyfikowano potencjał do lepszego wykorzystania maszyn, pracowników oraz dostępnej przestrzeni produkcyjnej.

Jednym z głównych obszarów wymagających usprawnienia był układ stanowisk i przepływ materiałów. Rozmieszczenie maszyn pomiędzy halami powodowało konieczność dodatkowego transportu, a w wybranych procesach odległość między kolejnymi etapami produkcji wynosiła nawet 20 km.

Istotnym wyzwaniem były również wysokie zapasy międzyoperacyjne. Materiały oczekiwały na kolejne operacje, zajmując przestrzeń magazynową i wydłużając czas realizacji zleceń. Dodatkowe możliwości poprawy dotyczyły organizacji stanowisk, dostępności komponentów oraz czasu przezbrojeń maszyn. Zróżnicowane sposoby wykonywania pracy utrudniały utrzymanie powtarzalnej wydajności.

Przy dalszym rozwoju firmy kluczowe stało się więc takie uporządkowanie produkcji, aby większa przepustowość nie wymagała proporcjonalnego zwiększania zasobów.

Cele

Zwiększyć wydajność i przepustowość produkcji

Usprawnić organizację stanowisk, skrócić przezbrojenia i ograniczyć zbędne czynności. Dzięki temu firma miała zwiększyć możliwości produkcyjne przy lepszym wykorzystaniu dostępnych zasobów.

Ograniczyć zapasy i skrócić czas realizacji

Poprawić przepływ materiałów między operacjami, zmniejszyć produkcję w toku oraz wyeliminować niepotrzebny transport. Celem było przyspieszenie realizacji zleceń i odzyskanie przestrzeni na hali.

Ustandaryzować pracę i zapewnić stabilność procesów

Wprowadzić jasne zasady organizacji stanowisk, zaopatrzenia w komponenty i wykonywania operacji. Ograniczyć przestoje wynikające z braków materiałowych oraz ułatwić codzienną pracę operatorów.

Rozwiązanie

Rozwiązanie

Współpraca z UNIMET obejmowała projekty optymalizacji produkcji, reorganizacji layoutu hal, usprawnienia przepływu materiałów oraz standaryzacji pracy.

Działania koncentrowały się na kilku powiązanych procesach, a ich wspólnym celem było zwiększenie wydajności i ograniczenie strat bez konieczności rozbudowy istniejącej infrastruktury.

Krok 1: Analiza przepływu materiałów i reorganizacja produkcji

Rozpoczęliśmy od analizy przepływu materiałów, wykorzystania maszyn oraz organizacji przestrzeni produkcyjnej. Sprawdziliśmy, gdzie powstają zapasy i które elementy układu hal wydłużają czas realizacji zleceń. Na tej podstawie opracowaliśmy nowe układy stanowisk produkcyjnych, lepiej dopasowane do rzeczywistego przepływu materiałów.

Prace obejmowały:

• analizę obciążenia i wykorzystania maszyn,
• projektowanie nowych układów i relokację urządzeń,
• tworzenie gniazd produkcyjnych,
• ograniczenie transportu międzyoperacyjnego,
• lepsze wykorzystanie dostępnej powierzchni.

Jednym z najważniejszych rezultatów była eliminacja transportu drogowego między procesami oddalonymi wcześniej o 20 km.

Reorganizacja pozwoliła również zmniejszyć wykorzystywaną powierzchnię produkcyjną o 30%, uwalniając miejsce na dalszy rozwój bez konieczności inwestowania w dodatkową halę.

Krok 2: Zwiększenie wydajności dzięki połączeniu procesów w jedno gniazdo

Jednym z kluczowych projektów było usprawnienie rolowania, mycia i pakowania. Wcześniej rozdzielone operacje wymagały dodatkowego transportu, większego zaangażowania pracowników i generowały zapasy międzyoperacyjne.

Wspólnie z zespołem UNIMET połączyliśmy trzy procesy w jedno gniazdo produkcyjne, usprawniając przepływ materiałów i opracowując nowy standard pracy.

Najważniejsze efekty:

• 33% wzrostu wydajności całego procesu,
• skrócenie czasu produkcji jednego pojemnika z 312,5 do 240 minut,
• redukcja zapasów międzyoperacyjnych z 1000 do 160 sztuk,
• skrócenie czasu przejścia produkcji z 6 do 1 dnia.

Nowa organizacja umożliwiła również obsługę procesu przez jednego operatora zamiast trzech, zwiększając możliwości produkcyjne i uwalniając zasoby do wykorzystania w innych obszarach zakładu.

Krok 3: Skrócenie przezbrojeń i poprawa wykorzystania maszyn

Kolejnym obszarem była optymalizacja procesu gięcia rur i skrócenie czasów przezbrojeń.

Podczas warsztatów SMED przeanalizowaliśmy czynności przygotowawcze, identyfikując możliwości wyeliminowania zbędnych operacji i usprawnienia pracy operatorów. W ramach działań:

• uporządkowaliśmy narzędzia i oprzyrządowanie,
• usprawniliśmy sposoby mocowania narzędzi,
• opracowaliśmy checklisty i standardy przezbrojeń,
• przeszkoliliśmy operatorów z nowych zasad pracy.

W efekcie czas demontażu i montażu podczas przezbrojeń skrócił się średnio o 50%. Dodatkowo optymalizacja pracy wybranych giętarek pozwoliła zwiększyć ich wydajność o 13%, ograniczając czas poświęcany na czynności przygotowawcze.

Krok 4: Usprawnienie logistyki wewnętrznej i standaryzacja pracy

Równolegle skupiliśmy się na poprawie dostępności komponentów i organizacji stanowisk produkcyjnych. Wdrożyliśmy system Kanban, określając minimalne ilości materiałów oraz zasady ich uzupełniania, aby ograniczyć przestoje związane z brakami komponentów.

W obszarze pakowania przeprowadziliśmy działania 5S, uporządkowaliśmy regały, poprawiliśmy ergonomię stanowisk i opracowaliśmy standardy pracy.

Najważniejsze rezultaty:

• 50 minut dodatkowej dostępności stanowiska zaciskania na zmianę,
• 80% krótszy czas szukania materiałów w obszarze pakowania,
• ograniczenie przestojów wynikających z braków komponentów,
• poprawa ergonomii i organizacji pracy.

Wprowadzone standardy ułatwiły również codzienne zarządzanie procesami oraz wdrażanie nowych pracowników.

Efekty projektu

Efekty projektu

Współpraca z UNIMET pozwoliła zwiększyć wydajność produkcji, ograniczyć zapasy międzyoperacyjne i odzyskać powierzchnię bez rozbudowy infrastruktury.

Najważniejsze rezultaty:

• +33% wydajności produkcji – wzrost efektywności procesu rolowania, mycia i pakowania.
• −84% zapasów międzyoperacyjnych – zmniejszenie liczby sztuk oczekujących między operacjami z 1000 do 160.
• −5 dni czasu przejścia produkcji – skrócenie procesu z 6 do 1 dnia.
• −30% wykorzystywanej powierzchni produkcyjnej – odzyskanie miejsca dzięki reorganizacji układu maszyn.
• −50% czasu demontażu i montażu przy przezbrojeniach – efekt warsztatów SMED.
• +13% wydajności wybranych giętarek – poprawa wykorzystania maszyn.
• 50 minut odzyskanej dostępności na zmianę – usprawnienie zaopatrzenia stanowiska zaciskania.
• −80% czasu szukania materiałów – lepsza organizacja stanowisk pakowania.

Podsumowanie

Podsumowanie

Case study UNIMET pokazuje, że optymalizacja produkcji w branży automotive może przynieść znaczące efekty bez inwestowania w nowe maszyny, zwiększania zatrudnienia czy rozbudowy hali.

Dzięki reorganizacji layoutu, wdrożeniu gniazd produkcyjnych, SMED, Kanban i standaryzacji pracy oraz zaangażowaniu zespołu UNIMET osiągnęliśmy 33% wzrostu wydajności, 84% redukcji zapasów, skrócenie czasu przejścia produkcji o 5 dni i odzyskanie 30% powierzchni produkcyjnej.

Projekt pokazuje, że lepsza organizacja pracy i przepływu materiałów pozwala zwiększać możliwości produkcyjne bez proporcjonalnego wzrostu kosztów.