Tradycyjne, szeroko stosowane podejście do eksperymentowania wymaga zmiany jednego czynnika w czasie, przez co proces eksperymentowania jest nieefektywny, niepraktyczny, prowadzi do sub-optymalizacji systemu i nie jest w stanie opisać skomplikowanych relacji między parametrami procesu (interakcji). Alternatywą do tradycyjnego podejścia są planowane eksperymenty (ang. Design of Experiments, DOE), które w sposób systematyczny i strukturalny pozwalają na zrozumienie relacji przyczynowo-skutkowej w procesach, dzięki czemu stają się najefektywniejszą metodą rozwiązywania problemów.

1. WPROWADZENIE  – PODSTAWY TEORETYCZNE

  Zmienność procesów jako podstawa eksperymentowania
  DOE – czym jest i do czego służy

2. ĆWICZENIA PRAKTYCZNE

  Wstępna analiza źródeł zmienności
  Wpływ jakości pomiarów na wyniki eksperymentów i wnioski
  Porównanie metod eksperymentowania (OFAT, Trial & Error i DOE)
  Eksperyment pełno-czynnikowy
  Eksperyment ułamkowy

Nasze podejście to 80% praktyki, a 20% teorii. Teoria potrzebna jest by mówić „jednym językiem”, a skupienie na praktyce daje „poczucie” tematu.
Dodatkowo:
  Użycie sekwencji „dlaczego – co – jak” podczas całego kursu i każdego indywidualnego tematu
  Przeprowadzenie niezbędnych analiz za pomocą programu Minitab
  Integracja oprogramowania w ramach każdego tematu, a nie uczenie go oddzielnie
  Sesje dyskusyjne z trenerem

Uczestnicy nauczą się:

  Zrozumienie zmienności i jej wpływu na proces
  Ocena przydatności systemu pomiarowego w kontekście planowanych eksperymentów
  Poznanie różnych metod eksperymentowania i ich ograniczeń
  Identyfikacji najważniejszych czynników i ich wpływu na proces/produkt (relacja przyczyna-skutek)
  Zrozumieniu interakcji między czynnikami (efekt jednego czynnika jest zależny od ustawienia innego czynnika)
  Ustalenie poziomów czynników, przy których wydajność procesów/produktów jest optymalna (w celu z minimalną zmiennością)
  Zrozumienie wpływu zakłóceń na proces/produkt i uodpornienie się na te zakłócenia

Korzyści dla firmy:

  Mniejsza liczba odpadów i przeróbek
  Zwiększenie produktywności
  Lepsze wykorzystanie zasobów
  Zmniejszona liczba inspekcji manualnych
  Mniejsze koszty
  Większa satysfakcja klienta

  Termin: do ustalenia
  Czas trwania: od 1 do 3 dni
w zależności od zakresu
  Cena: od 4 400 zł netto za dzień

  Termin: do ustalenia
  Czas trwania: od 1 do 3 dni
w zależności od zakresu
  Cena: od 3 300 zł netto za dzień

  Termin: 14-16 września
  Czas trwania: 3 dni
  Cena: 2499 zł netto za osobę

  Certyfikat ukończenia szkolenia
  W cenę szkolenia wliczone są materiały szkoleniowe
  DOSTĘP DO KURSU ON LINE – SIX SIGMA (www.kursylean.pl)

Wybór konsultanta jest dopasowany do branży i specyfiki firmy uczestników.

Nasi trenerzy to certyfikowani eksperci Six Sigma (Master Black Belt), ale przede wszystkim praktycy.
Na co dzień realizują projekty Six Sigma mające na celu podnoszenie doskonałości operacyjnej i redukowanie kosztów.

Badanie potrzeb

Podczas spotkania online doprecyzowujemy oczekiwania i wspólnie określamy optymalne rozwiązanie

Oferta współpracy

Propozycja Lean Action Plan i omówienie współpracy na podstawie zebranych informacji

Realizacja działań

Przeprowadzenie warsztatów zgodnie z wcześniejszymi ustaleniami i harmonogramem działań

Follow up

Zaproponujemy spotkanie po ustalonym czasie i sprawdzimy postęp realizacji planu

Na co dzień jesteśmy kierownikami projektów wdrożeniowych w firmach produkcyjnych.
W praktyce wykorzystujemy narzędzie o których uczymy. Potrafimy doprasować program szkolenia do specyfiki danej firmy.
Współpracujemy z dużymi i małymi firmami, dlatego możemy pokazywać rozwiązania, które sprawdzają się jako rozwiązania dla wielu problemów.

Stawiamy na odpowiedzialność za realizację szkolenia i jego efektów. Metody szkoleniowe mamy potwierdzone przez Polską Izbę Firm Szkoleniowych i Certyfikację ISO 9001

Kliknij poniżej i zobacz jak to robimy ⇓