Na hali znajduje się 15 kabin spawalniczych, w których pracują spawacze na pierwszej i drugiej zmianie. Każda kabina ma swoje wyposażenie w zależności od wykonywanego detalu. Podczas wykonywania badań migawkowych wykryto duży udział czynności zbędnych – głównie szukania narzędzi.

Optymalizacja ustawienia maszyn z założeniem zakupu 10 maszyn.

Po wdrożeniu kalkulatora czas wygenerowania oferty znacząco się skrócił. Dzięki podłączeniu do wspólnej bazy danych, każdy z handlowców posiada aktualne ceny materiałów oraz usług.

Uwolnienie przestrzeni na hali produkcyjnej, skrócenie całkowitego czasu realizacji zlecenia oraz wskazanie priorytetowych obszarów do optymalizacji.

Analiza przepływu materiału na hali produkcyjnej oraz propozycja przyszłego ustawienia maszyn, zmniejszenie nadmiernego transportu.

Optymalizacja oszczędności w grupie elementów wchodzących w skład głównej rodziny produktowej. Zakładany 150% wzrost popytu w nadchodzących 5 latach.

Zwiększenie dostępności maszyn do produkcji, podniesienie wydajności w środowisku wysokiej sezonowości, opracowanie planu na skrócenie procesu przezbrojenia.

Zapewnienie 100% dostępności dobrych komponentów, zagwarantowanie ciągłości procesu, brak angażowania pracowników magazynu do procesu, eliminacja nadmiernej komunikacji na linii Pakowanie – Magazyn.

Monitorowanie efektywności produkcji, umożliwienie podejmowania decyzji biznesowych na bazie wskaźników.

Wdrożenie systemu 5S w celu poprawy organizacji miejsca pracy.

Brak systemowego prowadzenia procedur obsługi reklamacji powodował szereg problemów takich jak: pominięcia, niedotrzymane terminy, problemy komunikacyjne na linii firma – klient, a tak że problemy komunikacyjne wewnątrz zespołu.