Diagram Ishikawy

Diagram przyczynowo – skutkowy posiada kilka układów, takich jak:

–  Układ przedmiotowy

–  Układ technologiczny

–  Układ czynników uczestniczących

Pierwszy z nich wykorzystywany jest w sytuacjach, gdy analizowany jest skutek nieprawidłowej jakości pod kątem technicznym. Do kategorii przyczyn można zaliczyć elementy, takie jak np. płytki drukowane, a przyczynami i podprzyczynami są operacje wykonywane podczas procesu produkcji.

Układ technologiczny Diagramu Ishikawy pokazuje przyczynę wystąpienia złej jakości wyrobów i rozpatrywania nieprawidłowości pod kątem realizowanych procesów technologicznych .

Ostatni z układów to układ czynników uczestniczących, w którym zastosowanie diagramu jest najbardziej uniwersalne. Zastosować go można, rozpatrując sprawy dotyczące strategii firmy, jak również do mniej istotnych spraw dotyczących wyrobu gotowego. Układ wykorzystuje następujący zakres kategorii przyczyn 5M+E czyli:

–  Człowiek (Manpower)

–  Maszyna (Machine)

–  Materiał (Material)

–  Metoda (Method)

–  Kierownictwo (Management)

–  Otoczenie (Environment)

Jest to diagram przyczynowo skutkowy, a więc jak sama nazwa wskazuje, rozpoczyna się od określenia problemu – skutku (np. długi czas realizacji zlecenia), a następnie identyfikacji wszystkich możliwych przyczyn, które go spowodowały. Najczęściej wykorzystuje się podane wyżej kategorie przyczyn, lecz oczywiście można stosować inne, dowolne.

W kolejnym kroku w każdej z kategorii przyczyn określa się przyczyny, które stanowią problem do rozwiązania.
Aby jak najlepiej wykorzystać potencjał diagramu Ishikawy ważne jest, aby skupić się na jednej kategorii. Dopiero po wyczerpaniu wszystkich można przejść do kolejnej kategorii.

Analizując poniższy przykład diagramu przyczynowo skutkowego w strefie Maszyn, mamy przyczyny takie jak: długie przezbrojenie, częste awarie, niskie osiągi maszyny. Zawsze można do każdej przyczyny znaleźć jej podprzyczynę. Zapytać – Dlaczego występują często awarie. Ponieważ brak przeglądów powoduje, że w maszynach występują usterki,  diagram Ishikawy został rozbudowany o konkretną podprzyczynę.

W kategorii Ludzie, ważną przyczyną Długich Czasów Realizacji Zleceń są pracownicy sezonowi, którzy muszą się wdrożyć, nie wszyscy są dobrze przeszkoleni, a w okresie zimowym jest zwiększona absencja pracowników.

W Metodzie wypunktowano takie przyczyny jak: długotrwały proces, duża ilość braków spowodowana błędami operatorów i niedoszacowanie czasu realizacji zleceń. Jeżeli chodzi o Materiał, to duże znaczenie ma wadliwy materiał, który wydłuża czas produkcji i długi czas pobierania materiału spowodowany bałaganem na magazynie.

W kwestii Zarządzania kluczową sprawą są ciągłe zmiany planu produkcyjnego, które destabilizują pracę na produkcji. Poza tym bariery wewnętrzne firmy i oczekiwania różnych działów, takich jak: zaopatrzenie, produkcja i wysyłka utrudnia sprawny przepływ towarów przez firmę. Dodatkowo nie jest śledzony i mierzony czas realizacji zlecenia, co w przypadku podejścia Lean Manufacturing jest bardzo ważne. Jednym z celów Lean jest skrócenie czasu przejścia (tzw. Lead Time’u), który zdecydowanie skraca Czas Realizacji Zamówień.

Diagram Ishikawy należy zastosować przede wszystkim w sytuacjach, w których potrzebujemy globalnego przeglądu wszystkich obszarów, ponieważ istnieje podejrzenie, że odpowiedzialnych za problem jest kilka możliwych przyczyn.

Sama idea uzupełniania diagramu rybiej ości pozwala skupić uwagę grupy na rzeczywistych przyczynach problemu, a nie osobistych uwagach oraz wskazywaniu „winnego”. Zastosowanie diagramu pozwoli na pokazanie związków między różnymi częściami problemu.

Warto zaznaczyć, że diagram Ishikawy nie powinien być wykorzystywany w sytuacjach, w których znamy doskonale przyczynę źródłową. W takim przypadku zamiast wykonywać kolejny diagram przyczynowo – skutkowy, czas ten powinien zostać poświęcony na eliminację źródła problemu.

• Pokazuje zależność przyczyn/przyczyny z problemem
• Idea budowy diagramu oparta jest na burzy mózgów zespołu pracowników
• Zawiera w sobie wszystkie możliwe przyczyny i podprzyczyny i przedstawia je w prostej wizualnie formie
• Wspiera analizę istniejących problemów oraz odchyleń procesów
• Prowadzi do identyfikacji przyczyn i kluczowych obszarów w celu wdrożenia działań korygujących
• Jest to proste do wdrożenia narzędzie zarządzania jakością

Kaoru Ishikawa, profesor Uniwersytetu Tokijskiego zaprojektował metodę rozwiązywania problemów poprzez zastosowanie diagramu przyczynowo – skutkowego. Jest to jedno z podstawowych narzędzi wykorzystywanych do zarządzania jakością w przedsiębiorstwach produkcyjnych. Budowa wykresu opiera się na zdefiniowaniu kategorii przyczyn oraz przyczyn należących do poszczególnych kategorii. Dogłębna analiza problemu pozwoli rozbudować diagram Ishikawy o podprzyczyny należące do zdefiniowanych wcześniej przyczyn. Kluczową sprawą do prawidłowego zastosowania diagramu jest przeprowadzenie burzy mózgów w grupie interdyscyplinarnej, czego efektem będzie znalezienie wszystkich możliwych przyczyn i podprzyczyn z punktu widzenia każdego obszaru przedsiębiorstwa. Należy pamiętać, że diagramu nie warto stosować w każdej sytuacji, w szczególności, w której znamy już przyczynę źródłową problemu. Natomiast omawiany diagram przyczynowo skutkowy świetnie sprawdzi się w sytuacjach, w których problem może dotyczyć więcej niż jednego obszaru działania firmy. Zdefiniowane przyczyny powinny być następnie poddane działaniom korygującym w celu usunięcia powstałego problemu.