FreshMail.pl

Total Productive Maintenance
Totalne Utrzymanie Ruchu

Czym jest TPM – Totalne Utrzymanie Ruchu

Wolna def. Towarzystwo Przyjaciół Maszyn

TPM – Metodologia prawidłowego utrzymania maszyn

  • Budowa solidnego przedsiębiorstwa poprzez maksymalizowanie wykorzystania systemu produkcyjnego
  • Tworzenie stabilnego systemu zapobiegania stratom w zakładzie i eliminującego występowanie wypadków, defektów oraz awarii
  • Obejmowanie wszystkich departamentów, począwszy od produkcji, działu sprzedaży, po funkcje administracyjne
  • Angażowanie wszystkich członków firmy, od kierownictwa do funkcjonalnych pracowników produkcyjnych
  • Dzięki wspólnej pracy zespołu zespołów, można wyeliminować wszystkie straty powstałe w wyniki złego funkcjonowania maszyn i urządzeń

Filary TPM – Total Productive Maintenance

Autonomiczne UR

– W strategii TPM kluczowe jest tworzenie samodzielnych zespołów utrzymania ruchu odpowiedzialnych za poprawę efektywności parku maszynowego. Samodzielność oznacza swobodę w podejmowaniu decyzji w zakresie napraw, konserwacji oraz dbałości o dostępność maszyn i urządzeń.

Doskonalenie

– Nastawienie na ciągłe poszukiwanie możliwości redukcji problemów, pojawiających się przy posiadanych maszynach i urządzeniach oraz szukanie dróg poprawy efektywności i jakości pracy.

Planowane konserwacje

– Stworzenie nawyku dbania o maszyny i urządzenia poprzez planowane konserwacje. Zyskujemy dzięki temu możliwość monitorowania stanu maszyny, zużycia narzędzi i zapobieganiu awariom przez detekcję problemu we wczesnej fazie zaawansowania. Ułatwiamy w ten sposób również pracę planistom, dostają oni bowiem dokładną informację na temat daty planowanych konserwacji i szacunkowego czasu ich trwania.

Planowanie nowych maszyn i urządzeń

– Rozsądne planowanie inwestycji w park maszynowy, oparte na faktycznych danych, czyli kupujemy nowe maszyny jeżeli faktycznie są potrzebne.

Zapewnianie jakości

– Analiza przyczyn powstawania braków i dążenie do redukcji ich liczby.

Szkolenia

– Wdrażanie operatorów w procesy konserwacji i napraw maszyn, tak aby mogli samodzielnie przeprowadzać mniej skomplikowane naprawy.

Zarządzanie parkiem maszynowym

– Standaryzacja poprawnych praktyk i utrzymanie ich. Pomiar i analiza kluczowych wskaźników wykorzystania parku maszynowego. W TPM istotne jest, aby maksymalizować efekty przy niewielkich nakładach. Dobrym wstępem do zarządzania parkiem maszynowym jest wykonanie analizy krytyczności maszyn i urządzeń.

BHP i Środowisko

– Dbałość o bezpieczeństwo pracy i wpływ zaplecza technologicznego na środowisko pracy. TPM to nie tylko poprawa dostępności oraz wydajności, ale również nacisk na zmniejszanie emisji oraz poprawę efektywności pracy maszyn.

Przykładowy akusz Total Productive Maintenance

6 głównych strat w funkcjonowaniu maszyn:

  • Awarie
  • Bezczynność i drobne przestoje
  • Defekty i poprawki
  • Straty związane z rozruchem
  • Ograniczenie szybkości pracy
  • Przezbrojenie i regulacje
6 głównych strat w funkcjonowaniu maszyn - TPM

Wskaźnik OEE

Wskaźnik OEE jest jednym z głównych wskaźników w realizacji strategii TPM oraz lean management. Składa się on z trzech elementów takich jak: dostępność, wydajność i jakość. Aby odpowiednio obliczać wskaźnik OEE wykorzystuje się proste sposoby gromadzenia danych. Jeden z najprostszych sposobów to formularz, który w trakcie pracy wypełnia operator maszyny. Ważne jest projektowanie formularza gdyż może to ułatwić  zapisywanie istotnych danych w codziennej pracy.

Zebranie niezbędnych danych będzie wymagało zaangażowania operatorów. Nie powinno to jednak stanowić dla nich nadmiernego obciążania, a być częścią ich pracy. Dobrze skonstruowany formularz będzie tu niezwykle pomocny.

Składowe wskaźnika OEE

Współczynnik wydajności

to różnica między faktyczną ilością wyprodukowanych wyrobów, a planowaną ilością jaką maszyna powinna w danym czasie wyprodukować. Główne straty obniżające wydajność to mikroprzestoje  i zmniejszona szybkość pracy.

Współczynnik dostępności

to porównanie dostępnego czasu pracy maszyny z faktycznym czasem jej pracy- wykorzystanie. Dostępny czas operacyjny maszyny może zostać zajęty przez nieplanowane przestoje np.: awarie, usuwanie zacięć materiałowych, długie przezbrojenia, częste uszkodzenia narzędzi itp.

Współczynnik jakości

porównuje całkowitą ilość wyrobów wyprodukowanych do ilości wyrobów spełniających faktyczne wymagania jakościowe klienta. Intuicyjnie główną stratą są występujące braki.

Sposób obliczania OEE:

OEE
=
Dostępność = czas pracy / czas operacyjny netto
X
Wydajność = rzeczywista produkcja / docelowa produkcja
X
Jakość = dobra produkcja / rzeczywista produkcja

Wskaźnik OEE jako jeden z głównych wskaźników w realizacji strategii TPM i Lean Management
OEE- wskaźnik w realizacji strategii TPM i lean management

Przedsiębiorstwo może na podstawie analizy OEE podejmować decyzje na temat organizacji pracy na produkcji, doboru dostawców, konieczności modernizacji maszyn i sytemu kontroli jakości. Wskaźnik OEE jest iloczynem trzech składowych, dzięki czemu staje się on bardzo czuły na wszelkie “niedyspozycje” procesu produkcyjnego.  Jeśli bowiem tylko jeden z nich będzie na niskim poziomie, powoduje to natychmiastowe znaczne obniżenie końcowej wartości wskaźnika OEE, który dla firm klasy światowej wynosi 85 proc. Prawidłowo przeprowadzone obliczenia uwzględniają np. takie detale, jak czas przeznaczony na przerwy śniadaniowe, przeglądy, drobne awarie, wymiany, konserwacje, przezbrojenia czy inne przyczyny przestoju.

Od czego rozpocząć wdrażanie TPM?

W przypadku rozpoczynania działań nad rozwojem strategii TPM w firmie należy skupić się w pierwszej kolejności nad obszarami, które są najbardziej krytyczne z punktu widzenia organizacji. Poza ustaleniem celu wdrożenia warto wykonać analizę krytyczności maszyn i urządzeń, która przybliży nas do realizacji planu działania oraz wdrożenia poszczególnych narzędzi w obszarach. Będzie ona swoistą mapą drogową wyznaczającą priorytety ciągłego doskonalenia naszego systemu.

Podstawowe kryteria analizy krytyczności to:

  • Obciążenie – jak mocno eksploatowane jest urządzenie? Czy pracuje na 1 lub 2 zmiany, a może nieustannie znajduje się w ruchu powodując duże ryzyko strat w momencie jego uszkodzenia.
  • Awaryjność – bazując na danych historycznych jak wiele awarii w roku / kwartale / miesiącu występuje na naszym urządzeniu?
  • Zamienność – czy w momencie wystąpienia awarii mamy możliwość wykorzystania innego urządzenia w firmie? Czy możemy zamienić wszystkie jego funkcje? Czy w naszej bezpośredniej okolicy są inne firmy, które wykorzystują podobną technologię, z której moglibyśmy skorzystać w przypadku awarii?
  • Stopień automatyzacji – jak bardzo zaawansowane technicznie jest urządzenie? czy operatorzy, technicy UR, mechanicy będą w stanie przywrócić ją do sprawności? Czy konieczne będzie wezwanie serwisu zewnętrznego, który przywróci maszynę do życia?
  • Awarie / Obciążenie w czasie – jaki jest stosunek czasu usuwania awarii, do ich wystąpienia? Czy awarie są relatywnie łatwe do naprawienia i czas przywrócenia jest krótki, czy są to poważne przestoje trwające godziny / dni

Dobrze wykonana analiza krytyczności pozwoli nam przenieść ciężar działań na kluczowe obszary i wykorzystać w nich narzędzia, takie jak:

  • TPM-1 – Wsparcie operatorów przy realizacji bieżącej obsługi konserwacyjnej
  • Budowa bazy części zamiennych wraz z analizą dostawców
  • Ustalenie harmonogramu realizacji przeglądów
  • Opracowanie planu realizacji RCA – Root Cause Analysis
  • Rozwijać matrycę kompetencji na bazie określonych potrzeb

Korzyści wynikające ze stosowania metodologii TPM- Total Productive Maintenance

Skrócenie przestojów planowanych i nieplanowanych- strategia zero awarii
Zwiększenie wykorzystania zdolności produkcyjnych
Wzrost produktywności
Skrócenie czasu cyklu produkcyjnego
Obniżenie kosztów produkcji
Poprawa wizualizacji produkcji w toku
Poprawa jakości produkcji
Zwiększenie stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnych
Efektywniejsze zarządzanie zleceniami produkcyjnym

Grupa na Facebook’u
Wszechstronny lider – lean, zarządzanie, jakość, umiejętności miękkie

Dołącz do naszej nowej grupy “Wszechstronny lider” i rozwijaj się wśród doświadczonych praktyków oraz:

           Usprawniaj procesy
           Wdrażaj narzędzia
           Bądź lepszym liderem
           Awansuj!

Wszechstronny lider - lean, zarządzanie, jakość, umiejętności miękkie
Dołącz do grupy

Autor artykułu: Piotr Golonka, Kierownik projektów

Piotr Golonka - Lean Action Plan
Profil LinkedIn

Na co dzień pracuje jako Manager Strumienia Wartości integrując wszystkie działy w firmie w celu optymalizacji całego strumienia wartości. Zajmuje się podnoszeniem efektywności procesów, usprawnianiem systemów zarządzania oraz realizacją projektów wdrożeniowych z wykorzystaniem narzędzi takich jak: VSM (Value Stream Mapping), SMED (Single Minute Exchange of Die), 5S, Standaryzacja, Shopfloor Management, KANBAN, TPM (Total Productive Maintenance), Kaizen. Pracował w środowisku dużych korporacji oraz w mniejszych i średnich firmach rodzinnych. Potrafi budować silne zespoły razem z którymi z powodzeniem realizuje ustalony plan.

     ZOBACZ WIĘCEJ:

2020-09-18T11:25:08+00:00
9

TPM

napisano przez: Piotr Golonka | Lean Action Plan Do przeczytania w 8 min
0

Spokojnie, jestem tutaj, żebyś nie przegapił czegoś ważnego.

Poradniki, raporty, nagrania webinarów, rozmowy z ekspertami, pliki, premiery, rabaty - prosto na Twoją skrzynkę. Bez lania wody. Same konkrety. Wchodzisz w to?

FreshMail.pl