Standaryzacja
pracy

Standaryzacja jest podstawowym narzędziem w metodologii Lean. W prosty sposób można ją zdefiniować jako najbardziej efektywny sposób wykonywania danego procesu pod kątem czasu, kosztu i jakości. „Standardy stanowią podstawę wszelkich działań doskonalących”. Oznacza to, że bez standardów nie ma żadnego punktu odniesienia do planowanych usprawnień oraz danych pozwalającej oszacować faktyczną efektywność procesów w przedsiębiorstwie.

Stan bez standaryzacji:

  • Wydajność każdego dnia znaczeni się różni
  • Pierwsza zmiana ma inną wydajność niż druga
  • Pracownicy mają różne wydajności
  • Każdy pracownik wykonuje operacji w inny sposób
  • Szkolenie nowym pracownik trwa długo
  • Nowi pracownicy nie osiągają poziomu doświadczonych pracowników
  • Brak informacji odnośnie odchyleń od standardu

Zastosowanie Standaryzacji

Standaryzacja służy do kontroli procesów produkcyjnych poprzez zapisy na odpowiednich kartach (wypełnianie standardowych kart produkcyjnych). Prowadzi to do zwiększenia, wyrównania i monitorowania wydajności wszystkich pracowników, dzięki czemu łatwiej można zarządzać procesem produkcyjnym. Standaryzacja czynności, jest to większy projekt, który polega na udokumentowaniu najlepszych sposobów wykonania czynności. Mogło by to rozwiązać problem starzejących się pracowników, dzięki czemu ich sposoby wykonywania czynności mogły by być bezproblemowo przekazywane kolejnym pracownikom. Najczęstszą formą dokumentacji opracowanych standardów są arkusze standaryzacyjne. Mogą one przedstawiać standardy wykonania całych procesów lub poszczególnych operacji i dotyczyć pracy jednego lub nawet kilku operatorów.

Elementy arkusza standardowego

Podstawową składową arkusza standardowego jest sekwencja operacji lub czynności wraz z czasami wykonania. Opracowanie logicznej sekwencji wykonywania poszczególnych operacji zapewnia powtarzalność procesu redukującą błędy, czasy wykonywania dają nam za to podstawę oceny wydajności stanowiska, cenne informacje do planowania pracy oraz kryterium porównawcze w postaci np.: wydajności zmianowej, godzinowej itp.

Na standardzie muszą również znaleźć się podstawowe informacje identyfikacyjne jak nazwa procesu, obszar w którym jest on prowadzony, datę opracowania i autora.

Bardzo ważnym elementem są również zdjęcia i schematy obrazujące sposób wykonywania pracy, zwracające uwagę na problemy jakościowe lub wyjaśniające problematyczne czynności.

Ostateczny kształt i forma arkusza standaryzacyjnego zależy od potrzeb. Często pojawiają się na nich również listy niezbędnych narzędzi i komponentów, uwagi do wykonania operacji. Wśród typowych arkuszy standaryzacyjnych możemy znaleźć np.: karty standaryzacyjne operacji, arkusze balansowania operatorów czy standardy zadań rutynowych.

Jak stworzyć standard?

Aby standard był skuteczny musi posiadać pewne cechy. Przede wszystkim ma być jasny i czytelny. Bardzo dobrym przykładem jest sygnalizacja świetlna, gdzie standardowe barwy świateł wykorzystują bezpośrednie oddziaływanie bodźcami wizualnymi, powszechnie kojarzonymi z konkretnym zachowaniem (kolor czerwony – ostrzeżenie/uwaga, kolor zielony – pozwolenie/dobry stan).  Są to sygnały jasne i proste w odbiorze i zrozumieniu.

Standardy nie zwalniają pracowników z obowiązku myślenia. Mają one zapewnić aby pracownicy wykonywali swoją pracę lepiej, szybciej i bezpieczniej poprzez redukcję czynności zbędnych, dlatego tak ważne jest, aby widząc opracowany arkusz standaryzacyjny pracownik od razu zrozumiał zawarty w nim sposób pracy.

Standard musi opierać się na konkretnych, zmierzonych danych. Tworząc go, należy więc kierować się zasadą genchi gembustsu, czyli zobaczyć standaryzowany proces, poczynić obserwację, zmierzyć czasy wykonywania czynności, przeanalizować zebrane dane i udokumentować pracę w postaci arkusza standardowego. Ważne jest również by nie mylić standardu z normą, czyli pamiętać o ciągłym doskonaleniu stworzonych standardów zgodnie z cyklem PDCA.

Przeszkody we wdrażaniu standardów

Niechęć do zmian i siła nawyku są pierwszymi wrogami standaryzacji. Standaryzacja często poprzedzona jest działaniami 5S, a takie połączenie często owocuje całkowitą zmianą dotychczasowego stanowiska pracy – od rozmieszczenia maszyn, stołów roboczych i regałów, po diametralną zmianę sposobu wykonywania operacji. Nieocenioną pomocą jest również wiedza pracowników, do których należy podchodzić z szacunkiem jako do ekspertów w swojej dziedzinie. Zbudowanie odpowiedniej relacji owocuje nie tylko łatwiejszą drogą do wdrożenia zmian, ale i czynnym zaangażowaniem samych pracowników poprzez sugestie, pomysły i weryfikacje proponowanych rozwiązań

Korzyści ze Standaryzacji:

Ułatwione szkolenie nowych pracowników

Poprawa stabilności procesów

Zwiększenie powtarzalności

Zwiększenie wydajności procesów

Poprawa jakości